改革开放以来，冶金工业作为国民经济的基础产业，得到了迅速发展出。自1996年以来，我国钢产量已连续五年超过1亿吨。冶金工业在历经了以数量扩张为主的发展时期后，进入了加速结构调整、提高竞争力为主的新阶段。
　　目前我国钢铁工业在品种、质量、成本、服务和劳动生产率方面与世界先进水平仍存在一定差距。面对日趋激烈的国际国内市场竞争，必须加快结构调整步伐，这不仅是我国冶金工业生存与发展的需要，也是当今世界冶金工业发展的趋势。
　　二十一世纪，钢铁产品仍将是人类社会最主要的不可替代的结构材料和产量最大、覆盖面最广的功能材料。世界冶金工业结构调整步伐加快，生产的重心将由发达国家向发展中国家转移。目前我国正处在工业化进程中，国民经济各部门的持续、快速发展和产业升级对钢铁产品的品种、质量提出了更高的要求。加快我国冶金工业的结构调整，将具有重要意义。
　　
　　一、我国冶金工业现状
　　
　　我国冶金工业经过多年来的建设，已形成了包括由矿山、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢以及相应的铁合金、耐火材料、炭素制品和地质勘探、工程设计、建筑施工、科学研究等部门构成的完整工业体系。到2000年底，全国年销售额在500万元以上的冶金企业4376家，从业人员约261万人。其中钢铁企业2506家，总资产8252亿元，从业人员约127万人；独立矿山537家、铁合金企业515家、炭素制品企业157家、耐火材料企业661家。
　　主要产品年生产能力分别为：钢1.34亿吨、生铁1.2亿吨、成品钢材1.38亿吨。2000年钢产量1.27亿吨、生铁1.31亿吨、钢材1.31亿吨，当年完成工业总产值3688亿元。
　　
　　（一） “九五”取得的主要成绩
　　
　　1．市场占有率稳步提高，品种结构调整取得较大进展。
　　1995年钢材国内市场占有率为86%，2000年达90%。品种结构调整取得了较大进展，国民经济各部门和国防建设急需的一些钢材品种，如重轨、轻轨、造船板、集装箱板、桥梁钢板、管线用钢板、矿用钢丝绳等已可立足国内解决。

　　2．工艺技术装备总体水平与国产化程度明显提高。
　　我国冶金工业坚持以老企业改造为重点，在加快上海宝钢集团公司、天津钢管有限责任公司建设的同时，通过对鞍山钢铁集团公司、武汉钢铁（集团）公司、首钢集团、包头钢铁（集团）有限责任公司、马钢（集团）控股有限公司、太原钢铁（集团）有限公司、攀枝花钢铁（集团）公司、邯钢集团、抚顺特殊钢（集团）有限责任公司等一批大型企业的技术改造，建成了一批现代化生产线，行业整体技术装备水平得到了明显提高。同时淘汰了一大批落后的工艺装备，2000年底全行业基本淘汰平炉。一些过去主要依靠进口的冶金技术装备，如连续式棒材轧机、高速线材轧机等已实现国产化。

　　3．依靠科技进步，主要技术经济指标取得明显进步。
　　通过以喷煤、连铸和连轧等为重点的技术改造，主要技术经济指标达到或超过了历史最好水平，有的已接近国际先进水平。大中型钢铁企业吨钢综合能耗，2000年达到0.92吨标准煤/吨钢，比1995年降低了22%；连铸比，2000年达到82%，比1995年增长36个百分点，接近世界平均水平。

　　4．深化企业改革取得实质性进展。
　　到2000年底，按现代企业制度要求，实行公司化改组的大中型冶金企业已占70%以上，上海宝钢集团公司、鞍山钢铁集团公司、武汉钢铁（集团）公司、首钢集团、邯钢集团、攀枝花钢铁（集团）公司、吉林炭素厂、钢铁研究总院等52家企业实行了规范化的股份制改造，通过上市共募集资金约400亿元，有力地支持了冶金工业的发展。上海地区钢铁企业的联合重组、邯钢集团兼并舞阳钢铁公司、湖南冶金企业组建华菱集团、攀枝花钢铁（集团）公司兼并成都无缝钢管厂等，使我国冶金工业区域性组织结构调整迈出了重要一步。
　　
　　（二）存在的主要问题
　　
　　1．产品结构方面。
　　钢材生产的板带比同实际消费还有较大差距。2000年我国钢材消费的板带比为40%左右，而钢材生产的板带比只有34%。2000年进口板带材共1410万吨，占当年钢材进口总量的88%。
　　部分高附加值关键钢材品种满足不了需求。这部分产品每年仍需进口解决，其中数量较大的品种有厚度小于1mm的冷轧薄板、厚度小于3mm的热轧薄板、不锈钢薄板、镀锌板、冷轧硅钢片等品种。
　　型线材、窄带钢等产品急需升级换代。目前我国建筑行业普遍使用Ⅱ级螺纹钢筋，在发达国家已是淘汰产品。属于限期淘汰范围的叠轧薄板、落后的热轧窄带钢，2000年产量超过700万吨，仍呈增长趋势。
　　钢铁产品标准制（修）定工作相对滞后，影响了冶金工业的技术进步。到目前为止，冶金产品标准总数为1562个，其中1989年以前制定的标准689个（占44.1%），1990—1994制定的标准578个（占37%）。现行标准中的80%以上急需修订。

　　2．工艺及技术装备结构方面。
　　落后工艺技术和装备还占有相当的比重。很多企业精料基础还未建立，一些大企业仍采用热烧结矿工艺；铁水预处理、炉外精炼处理技术普及程度远远不能满足品种质量提高的要求；落后的小高炉、小炼钢、小轧钢仍有一定比重。
　　能耗高、环境污染严重的状况没有得到根本改善。我国吨钢能耗比世界先进水平高出20—30%，主要原因是铁钢比高，高炉余压发电、干熄焦等大型有效的节能环保装置配备率低，高炉、转炉煤气等余能余热回收利用率低。
　　技术开发与创新能力急需提高。科研开发与技术改造衔接不紧密，科技成果系统集成和转化应用不够，42家国家重点联系的冶金企业，只有19家企业的技术中心通过国家认定。
　　重大冶金技术装备国产化率低。国内钢铁生产所需的一些重要、大型冶金设备仍主要依靠进口，一些重要的备品、备件由于国内不能供应，也长期依靠进口。重复引进现象仍十分严重。

　　3．企业组织结构方面。
　　专业化程度低，缺乏必要的分工与协作。我国大型钢铁联合企业基本上都是“万能型”工厂，其产品几乎包括了所有钢材品种。我国的特殊钢厂本来产品是有所分工的，但在发展过程中，新上项目几乎选择同样的工艺、装备和产品大纲，各自的特色和专长逐步消失，产品出现严重趋同化。
　　生产力分散，区域重复建设较为严重。我国现有钢铁布局是在计划经济条件下形成的，大中小并举，基本上每个省（自冶区、直辖市）都建立了一定规模的钢铁生产基地。由于管理体制及观念等方面的原因，重复建设十分严重，特别是一些地区盲目发展了很多落后的生产能力，如土焦、土烧结、小高炉、小电炉、小轧钢等；有的企业还引进了一些落后的二手设备。大企业也不同程度地存在盲目扩大规模、不断填平补齐的倾向。
　　劳动生产率低，与发达国家相比差距很大。1997年世界主要产钢国实物劳动生产率，美国541吨钢/人·年、日本740吨钢/人·年、德国412吨钢/人·年、法国462吨钢/人· 年、韩国662吨钢/人·年。2000年我国钢铁主业劳动生产率约100吨钢/人·年。

　　4．铁矿石资源方面。
　　我国铁矿资源主要分布在辽宁的鞍本地区、川西的攀西地区和河北的冀东地区等。在现已探明的铁矿石储量中，97.5%为贫矿，平均含铁量为32.7%。大部分铁矿储量已被开发利用。近十多年来，国内铁矿石产量不能满足钢铁生产增长的需要，进口量逐年增加，2000年全国铁矿石原矿产量2.4亿吨，进口铁矿石6997万吨，用进口矿生产的生铁占全国生铁总产量的1/3。