在内蒙古自治区，70%的在产煤矿已完成智能化建设，正在运行的智能化采掘工作面达281个；在国能准能集团，一辆辆载重数百吨的巨型卡车在矿坑中有序行驶、精准装卸，卡车驾驶室里却空无一人；在中国中煤，基于矿鸿的煤矿综采工作面智能控制系统逐步搭建，突破了煤机装备从根技术、操作系统、应用软件到单机产品的“卡脖子”困境……
中国煤炭工业协会有关负责人在2025中国国际煤炭发展论坛上指出，我国已形成大型现代化矿井、灾害严重矿井、地质条件复杂中小型矿井等不同类型煤矿的智能化建设模式。
当前，我国煤矿智能化已驶入发展快车道，智能化矿山建设正成为推进煤炭企业高质量发展的重要引擎。国务院新闻办公室举行的“高质量完成‘十四五’规划”系列主题新闻发布会透露，与2020年相比，全国煤矿智能化采掘工作面由494处增加到1930处。
尽管我国煤矿智能化建设取得显著成效，但也必须清醒认识到，智能化场景在落地过程中面临新的挑战。有的煤矿“一键启停”系统束之高阁，智能综合管控平台验收后便闲置；有的煤矿重装备轻应用、重展示轻实效；有的煤矿引入智能综合管控平台，由于缺乏有效的应用模型，收集来的海量数据无法转化为生产决策。
为何部分煤矿智能化工作面无法实现常态化运行？原因是多方面的。
从资源禀赋看，我国煤炭资源分布广泛，地质条件千差万别。陕北矿区煤层厚、倾角小，适合大规模智能化开采；山东、淮南等东部矿区采深大，存在高地温、高地压、“三软”煤层等复杂条件。智能化开采模式不可照搬复制，唯有因地制宜才能避免“水土不服”。
从政策执行情况看，各地各煤炭企业均认识到智能化发展趋势不可逆转，也在加速提质推进智能化建设，但有的地方在落实政策时“摊派式”推进，不管煤矿实际需求和地质条件，要求年内必须完成若干智能化工作面改造。有的煤矿工作面不适合上马智能化项目，只能“为指标而建设”，让智能化设备成为“一次性展品”。
从企业职工角度看，由于习惯了传统的作业模式，智能化设备引进后，部分职工有些力不从心。有的煤矿在投入运行智能化洗选系统后，因操作人员不懂数据分析，仍沿用传统的判断方式，导致设备运行效率低于传统生产线。有的煤矿只重视硬件采购，却忽视了软件升级和人员培训，使得智能化设备的维护保养依赖外包团队，一旦出现故障便长时间停机，进一步降低了智能化设备的使用率。
说到底，煤矿智能化建设是个系统工程，任何一个环节跟不上，都可能影响建设进程、影响效能发挥。推动煤矿智能化建设落地见效，关键在于让智能化真正适配煤矿生产需求。
中国中煤新集公司口孜东煤矿通过研发围岩状态监测系统和三维仿真决策系统，在千米深井复杂条件下实现月产31.5万吨的成绩。这充分证明，只要技术适配地质，复杂矿区也能实现高效智能开采。
在技术层面，针对深井复杂煤层的自适应液压支架、适配薄煤层的小型智能采煤机、适合倾斜工作面的防跑偏运输系统等各种先进适用技术装备研发应用，为更多煤矿智能化建设提供了可能。煤炭企业应根据自身地质条件、产能规模、经济实力，选择合适的智能化路径，不盲目追求“高精尖”，不妨先从苦脏累险的岗位和环节入手。下一步，中国煤炭工业协会将征集一批重体力劳动的代表性场景，发布技术难题清单，鼓励厂商揭榜攻关，推广实用技术装备和典型做法，加快推进重体力劳动机械化或机器人替代。
在政策层面，七部门联合印发的《关于深入推进矿山智能化建设 促进矿山安全发展的指导意见》指出，充分挖掘已建系统的功能潜力，提升场景化应用和现场适应性，推动采煤自动截割与跟机移架、掘进远控截割、露天煤矿卡车无人驾驶编组化运行、选煤厂自动加介与装车等重点生产环节智能系统的精细化、常态化稳定可靠运行。加强智能系统建设运行的调度分析和监督检查，对于建而不用、用而不实的，将视情降低或取消智能化评定等级。这为提升煤矿智能化运行质量指明了方向。煤炭企业应不断挖掘现有技术、装备、机制、人才等智能化系统潜力，切实推动煤矿智能化工作面常态化运行。
在管理层面，煤炭企业可会同科研机构、装备制造企业联合组建技术创新团队，研发便捷可靠的智能运维设备，及时解决运行过程中存在的问题。可设立智能化专业运维机构，制定常态化运行管理制度，强化常态化运行成效评价，持续提升运维质量和管理水平。同时，要建立完善的职工分流安置机制，通过转岗培训、技能提升、新岗位创设等方式，让职工从“被智能替代”转变为“靠智能赋能”。
煤矿智能化建设不是“花钱买标签”，而是关乎煤炭行业高质量发展的必由之路。我们要回归智能化建设的本质，让技术适配需求、让管理服务实效、让职工共享成果，不断提升煤矿智能化运行质量。唯有如此，才能让智能化设备“转起来、用起来、活起来”，为能源保供、安全生产、绿色发展注入持久动力。
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