改革开放40年 中国炼焦技术由此跨越二十年

　　引进先进技术和装备，是改革开放四十年来，我国工业发展的重要途径。兖矿国际焦化从德国鲁尔矿区购置世界最先进的炼焦装备，成功在国内重建、改造，为我国炼焦技术带来了跨越性的发展。

　　2003年，兖矿国际焦化筹备时，我从兖矿峄山化工总工程师的岗位到国际焦化任总工程师，2013年任常务副总经理兼总工程师，2016年任总经理。2018年6月，国际焦化引入民营机制实施股权重组后，我担任国际焦化常务副总经理。

　　在国际焦化15年，我经历了国际焦化最大的一次技术变革，就是从德国原凯泽斯图尔焦化厂拆移两座7.63米焦炉到国内重建后的升级改造，使这两座水土不服的“舶来品”适应了中国的煤质，大大提升了中国的炼焦技术。

　　德国导演弗兰克和吕肯由此拍摄了纪录片《失败者和胜利者》。影片的最后一幕只是一行字：2006年，兖矿从德国引进的两座7.63米焦炉，第一次投料产出50吨冶金焦炭，标志着中国成功地吸收了德国技术，中国的炼焦技术由此一步跨越了20年。

　　引进设备和技术

　　兖矿国际焦化有限公司由兖矿集团与两家世界500强企业——巴西CVRD公司和日本伊藤忠商事株式会社共同投资22.84亿元建立，2014年外资退出后改为兖矿集团全资子公司，2018年6月引入民营机制实施股权重组，兖矿集团、永锋集团各占50%股份。公司主导产品为年产200万吨焦炭和20万吨甲醇及10万吨粗苯、焦油等副产品。

　　2002年，兖矿集团提出“煤与非煤并重”的发展战略，并相继在煤炭的气化、液化技术领域取得重大突破，煤炭焦化技术也是其中一环。要建设一流的炼焦企业，必须拥有一流的炼焦技术。当时国内炼焦工艺装备比较落后，发达国家的先进炼焦技术对中国封锁。经苦苦探寻，兖矿集团把目光瞄准了世界最先进的德国凯泽斯图尔焦化厂。

　　凯泽斯图尔焦化厂位于德国工业重地鲁尔矿区，因德国对钢铁和煤炭行业的扶持政策取消，煤矿关闭导致该厂原料煤不能保证，配套的钢厂也已搬迁，焦炉煤气无出路，该厂被迫于2000年停产。我方专家论证，该厂虽已生产运行8年，但设备状况良好，其采用的代表世界先进焦化技术水平的7.63米焦炉，是世界最大、最先进的现代化焦炉。引进、消化和掌握这一技术，能大大提升我国炼焦技术水平。对此，2003年，兖矿集团与外方进行了多轮艰苦谈判，最终引进了该厂所有设备及技术，在国内重建。

　　然而，项目引进困难重重，主要表现在“四难”，即拆迁运输难、图纸转换难、“修配改”难、施工组织难。面对重重困难，我们协力攻关，从拧动第一颗螺丝起，就高标准严要求地进入工程拆装，就像文物搬迁一样，做好标号的顺序，可以说是一丝不苟。

　　经过近1年多的辛勤工作，2005年2月，所拆迁的4.7万吨设备和构件全部运抵国内项目现场。

　　“原拆原建”和“修配改”

　　将国外一家企业的设备整体拆除，然后在国内实施重建，既没有先例，也没有任何成功经验可借鉴。为此，按照“原拆原建”的原则，只能照葫芦画瓢，连焦炉的布局都一点儿没动。

　　该项目仅运回国内的各种图纸资料就达20余吨重，各类图纸总计23590张，各类文件夹3620本，图纸资料翻译的工作量非常大，而国内专业技术翻译又极少，在国内只聘请到5名专业德文翻译。公司决定采用边翻译图纸、边设计、边施工的方式，组织建设。

　　从国外引进的二手解体设备，技术上非常先进，要把它完全恢复运行不容易，加之国内外技术规格不统一，必须做大量的“修配改”工作，否则，就会导致安装费贵、“转不动”等问题。为此，我们制定了科学周密的“修配改”方案。在“修配改”过程中，充分尊重外国专家意见，发挥外聘专家作用，要求专家到现场解决技术难题。

　　焦炉的砌筑和安装质量如何，直接决定着这两座亚洲第一焦炉重建的成功与否，我们根据项目建设进度要求，广泛发动员工和各方面力量，全面实行工程质量控制。

　　在实际工作中我们突出抓了“三个环节”。一是焦炉砌筑的质量。成立筑炉检查队，严把筑炉质量关。二是发挥监督部门的作用。一次，一施工单位在焦炉大棚施工过程中，未严格按要求施工，我们就将存在的问题录像，并及时把问题反映给该单位领导。这对他们触动很大。三是发挥外国专家的作用。德国筑炉专家弗兰克，在2号焦炉的砌筑过程中，自始至终盯在筑炉现场，提出问题170余个。

　　焦炉砌筑完毕后，许多在场的施工单位领导和监理公司的代表都说，这是他们所见过的国内砌筑质量最好最高的焦炉。德国专家风趣地说：“这两座焦炉就是德国的‘奔驰车’。”

　　经过各参建单位24个月的协力攻关，2号焦炉于2006年6月26日投煤，两天后顺利产出第一炉高质量焦炭。

　　各项指标达到国内先进水平

　　这两座焦炉在德国“吃”的是“细粮”。焦炉所需煤炭都从外国进口，由于德国要求高，需要的煤在厂家就给配好，并且确保质量过硬。但在运行过程中，这两座焦炉逐渐表现出“水土不服”的问题，装置运行状况非常差，不仅效益不高，还把大家折腾得疲惫不堪。

　　我们采取“走出去、请进来”的方式，积极消化吸收德国技术，开展技术交流35次，邀请国内外焦化专家现场“会诊”20余次;组织对生产难题集中攻关，完成攻关143项，累计投入近1亿元资金改进焦化系统，解决了一些问题，但最终效果还是不理想。

　　2010年，我们向兖矿集团递交了焦炉改造请示，得到集团批准后，立即对焦炉进行技改。改造后可从源头上解决加热水平低、炭化室过宽、炉顶空间温度高等问题。

　　2012年2月27日，国际焦化改造后的2号焦炉正式点火烘炉，同年11月1日，1号焦炉装煤，实现双炉运行，运行后各项指标达到了国内焦化企业的先进水平。国际焦化两座焦炉共120孔，年产焦炭200万吨，相当于国内当时最先进的6米焦炉4座的产量。

　　在国内炼焦行业，有个说法，“焦炉每提高半米，技术要消化10年”。自上世纪宝钢引进新日铁6米焦炉技术之后20年，国内炼焦技术水平一直停留在6米焦炉水平。所以说，国际焦化成功引进7.63米焦炉技术，使我国的炼焦技术推进了20年。更值得欣慰的是，此后国内新上的大型焦炉都以这两座改造后的7.63米焦炉为蓝本，目前国内已有17座7.63米焦炉，依然是亚洲第一高炉。（作者：兖矿国际焦化常务副总经理朱本启口述 吴玉华整理）